模具在無錫液壓機使用過程中出現磨損，原因較為復雜。
從模具材料角度看，若模具材料本身硬度不足或耐磨性差，在頻繁承受高壓和摩擦的情況下，極易出現磨損。例如，對于一些需要沖壓高強度金屬材料的模具，如果選用了硬度較低的模具鋼，可能在短時間內就會出現明顯磨損。解決辦法是根據所加工材料的特性，合理選擇模具材料，對于加工高強度材料，應選用高硬度、高耐磨性的模具鋼，如 Cr12MoV 等。
模具的設計結構也會影響磨損情況。如果模具的脫模斜度不合理，工件在脫模過程中與模具表面的摩擦力增大，會加速模具磨損。比如脫模斜度過小，工件緊緊貼合在模具表面，脫模時需要較大的外力，這會對模具表面造成嚴重刮擦。此時需要對模具結構進行優化設計，根據工件形狀和尺寸，合理確定脫模斜度，一般來說，脫模斜度在 1° - 3° 較為合適，以減少脫模阻力，降低模具磨損。
在加工過程中，工藝參數選擇不當也是導致模具磨損的重要原因。壓力過大，會使模具承受過高的載荷，加速模具表面的疲勞磨損；速度過快，會使模具與工件之間的摩擦加劇，產生大量熱量，導致模具局部溫度過高，硬度下降，從而加速磨損。應根據工件材料和厚度，調整液壓機的壓力和速度。例如，對于較薄的金屬板材沖壓，適當降低壓力和速度，既能保證加工質量，又能減少模具磨損。
當模具出現磨損后，可采取不同修復措施。對于輕微磨損，如表面劃痕、擦傷等，可采用打磨拋光的方法，使用砂紙、砂輪等工具對磨損部位進行精細打磨，去除表面的損傷層，恢復模具表面的光潔度。若磨損較為嚴重，導致模具尺寸精度下降，可采用補焊的方法進行修復。選用與模具材料相匹配的焊條，對磨損部位進行補焊，然后再進行機械加工，如車削、磨削等，使模具恢復到原來的尺寸精度。對于一些關鍵部位的嚴重磨損，若修復成本過高或無法修復，應及時更換新的模具，以保證生產的正常進行和產品質量。
