在無錫液壓機進行深拉伸工藝時，防止工件出現起皺、拉裂等缺陷需從多方面著手。
模具設計是關鍵因素。對于深拉伸模具，合理設計凸模和凹模的圓角半徑非常重要。凸模圓角半徑過小，會使材料在拉伸過程中受到的局部應力過大，容易導致拉裂；凹模圓角半徑過小，則會增加材料流動的阻力，引發起皺。一般來說，凸模圓角半徑可取值為工件厚度的 3 - 6 倍，凹模圓角半徑為凸模圓角半徑的 1.5 - 2 倍。同時，要保證模具表面的光潔度，降低表面粗糙度，減少材料與模具之間的摩擦力，有利于材料均勻流動，防止起皺和拉裂。
壓邊力的控制對拉伸質量影響顯著。壓邊力過小，無法有效抑制材料的起皺；壓邊力過大，則會使材料流動困難，增加拉裂的風險。在實際生產中，可根據材料的厚度、材質以及拉伸工藝要求，通過調試確定合適的壓邊力。例如，對于較薄的金屬板材，壓邊力可適當減小；對于高強度材料，壓邊力需相應增大。采用可調節的壓邊裝置，如液壓式壓邊圈，能夠在拉伸過程中根據材料的變形情況實時調整壓邊力，更好地保證拉伸質量。
拉伸速度的選擇也不容忽視。拉伸速度過快，材料來不及均勻變形，容易在局部產生應力集中，導致拉裂；拉伸速度過慢，則會影響生產效率。一般情況下，對于深拉伸工藝，拉伸速度可控制在每分鐘 5 - 15 次左右。同時，要保持拉伸過程的平穩性，避免速度突變，可通過優化液壓系統的控制，實現滑塊速度的穩定調節。
潤滑條件對防止缺陷也起著重要作用。在拉伸過程中，在模具與工件之間涂抹合適的潤滑劑，能夠有效降低摩擦力，減少材料的磨損，同時有助于材料均勻流動。常用的潤滑劑有拉伸油、乳化液等，應根據材料的材質和拉伸工藝要求選擇合適的潤滑劑。例如，對于不銹鋼材料的深拉伸，可選用含有特殊添加劑的拉伸油，以提高潤滑效果和防腐蝕性能。在涂抹潤滑劑時，要確保均勻覆蓋模具和工件表面，尤其是容易出現起皺和拉裂的部位。
